이든 CNC 가공 부품 지능적이고 자동화 된 기능은 실제로 여러 측면에서 기술의 통합 및 개발을 포함합니다. 이는 하드웨어 혁신에만 국한 될뿐만 아니라 소프트웨어 및 시스템 제어의 최적화도 포함됩니다. 지능형 제조 기술의 지속적인 발전으로 CNC 가공 부품의 지능적이고 자동화 된 기능이 점점 널리 사용되어 생산 효율성, 처리 정확도 및 시스템 유지 관리를 크게 향상시킵니다.
지능형 기능에는 일반적으로 데이터 수집, 실시간 모니터링 및 시스템 자체 최적화가 포함됩니다. 현대식 CNC 가공 센터에서 지능형 CNC 시스템은 센서, 온도 모니터링 및 기계적 분석과 같은 여러 데이터 입력 소스를 통합하여 가공 프로세스 중에 실시간으로 편차를 분석 할 수 있습니다. 예를 들어, 지능형 시스템은 절단 도구의 마모 정도를 감지하고 절단 매개 변수를 자동으로 조정하여 도구 수명을 연장하고 가공 품질을 유지할 수 있습니다. 또한 작업 환경에서 온도 및 습도와 같은 모니터링 요소를 실시간으로 모니터링함으로써 지능형 시스템은 처리 정확도에 영향을 미치고 해당 조정을 미리 조정할 수있는 환경 변화를 예측할 수 있습니다.
또 다른 중요한 지능형 기능은 적응 제어 시스템입니다. 기존의 CNC 시스템은 가공 매개 변수의 수동 입력이 필요하며, 이러한 매개 변수는 가공 프로세스 전반에 걸쳐 변경되지 않았습니다. 적응 형 제어 시스템은 가공 프로세스 중 실시간 피드백 데이터를 기반으로 매개 변수를 동적으로 조정하여 재료의 다양한 특성 또는 절단 프로세스의 변화에 대처할 수 있습니다. 예를 들어, 밀링 공정에서 절단력의 변화는 공작물의 표면 품질에 영향을 미치며 지능형 시스템은 최적의 처리 조건을 유지하기 위해 이러한 변화에 따라 사료 속도와 절단 깊이를 실시간으로 조정할 수 있습니다.
인공 지능 및 빅 데이터 기술의 개발을 통해 향후 CNC 가공 부품은보다 정확한 예측 및 최적화를 위해 인공 지능 기술을 더욱 통합 할 것입니다. 기계 학습 알고리즘을 통해 CNC 시스템은 과거 데이터를 기반으로 처리 프로세스를 자동으로 최적화하고 처리 효율성 및 품질을 향상시킬 수 있습니다. 또한 IoT (Internet of Things) 기술을 기반으로 CNC 가공 장비는 다른 장비, 생산 라인 또는 ERP (Enterprise Resource Planning) 시스템과 연결되어 포괄적 인 생산 정보 관리를 달성 할 수 있습니다. 이 지능형 네트워킹을 통해 제조 프로세스는보다 투명 할 수 있으며 생산 일정, 자원 할당 및 장비 유지 보수를보다 효율적으로 관리 할 수 있습니다 .
