고정밀을 수행 할 때 CNC 가공 , 올바른 절단 매개 변수를 선택하는 것이 중요합니다. 절단 매개 변수의 합리적인 선택은 가공 효율과 가공 품질의 균형을 효과적으로 균형을 잡을 수 있으며, 생산 효율성과 표면 품질을 달성하는 동시에 생산 효율성을 향상시키고 처리 비용을 줄일 수 있습니다. 절단 매개 변수에는 절단 속도, 공급 속도, 절단 깊이 등이 포함됩니다. 각 항목은 처리 결과에 중요한 영향을 미칩니다.
절단 속도는 공구와 공작물 사이의 상대적인 움직임 속도를 나타냅니다. 고정밀 가공에서 적절한 절단 속도를 선택하면 공구와 공작물 사이의 절삭력을 균일하게 분포시켜 진동 및 공구 마모가 줄어 듭니다. 재료 경도가 높으면 절단 속도를 적절하게 줄이면 공구의 과도한 마모를 방지하고 공구의 서비스 수명을 향상시킬 수 있습니다. 더 부드러운 재료의 경우 처리 효율을 향상시키기 위해 절단 속도를 높일 수 있습니다. 그러나 너무 높거나 낮은 절단 속도는 가공 정확도에 영향을 미칩니다. 속도가 너무 높으면 열 축적으로 인해 공작물이 변형 될 수 있으며, 이는 치수 정확도에 영향을 미칩니다. 속도가 너무 낮 으면 너무 많은 절단력을 유발하여 표면 품질에 영향을 줄 수 있습니다.
공급 속도는 공구 절단 동안 절단 방향의 공급 속도입니다. 공급 속도 선택에는 재료 유형, 도구 조건 및 처리 요구 사항을 고려해야합니다. 고정밀 CNC 가공에서 공급 속도가 낮아지면 절단 당 절단량을 줄여 표면 품질을 향상시키고 공구의 부담을 줄이고 과도한 진동을 피하기 위해 정확도를 보장하는 데 중요합니다. 그러나 공급 속도가 너무 낮 으면 처리 효율이 줄어들고 근무 시간을 증가시킬 수 있습니다. 따라서 공급 속도를 선택할 때는 효율과 질량 사이의 균형 지점을 찾기 위해 공작물의 특정 요구 사항과 생산 리듬에 따라 합리적으로 조정해야합니다.
절단 깊이는 가공 중에 공작물로 절단되는 공구의 깊이를 나타냅니다. 고정밀 가공에서 더 얕은 절단 깊이는 열 영향을받는 영역을 줄여서 공작물 변형의 가능성을 줄이면서 정확성을 보장합니다. 더 깊은 절단 깊이는 가공 효율을 향상시키고 가공 시간을 줄일 수 있지만 절단력을 증가시켜 가공에 불안정한 요소가 발생하여 최종 표면 품질에 영향을 미칩니다. 절단 깊이의 선택은 공작물의 모양, 재료 및 필요한 정확도에 따라 합리적으로 결정되어야합니다.
기본 절단 매개 변수 외에도 올바른 공구 재료, 코팅 및 지오메트리를 선택하는 것도 고정밀 CNC 가공의 핵심 요소입니다. 도구 선택은 절단 성능 및 가공 결과에 직접적인 영향을 미칩니다. 다른 공구 재료와 코팅은 다양한 절단 조건에 적응하여 도구의 내구성과 절단 효과를 향상시킬 수 있습니다. 또한, 최첨단의 각도 및 모양과 같은 공구의 형상은 절단력, 표면 품질 및 가공 정확도에 중요한 영향을 미칩니다. 고정밀 가공에서 올바른 도구 형상을 선택하면 절단 중 불안정성을 최소화 할 수 있습니다.
전체 처리 프로세스 동안, 공작물의 열 변형과 도구의 마모를 종합적으로 고려해야합니다. 절단 매개 변수를 최적화하고 가공 공정을 실시간으로 모니터링함으로써 이러한 요소가 가공 정확도에 미치는 영향을 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 냉각수 또는 절단 오일로 윤활 및 냉각은 가공 중에 발생하는 열을 효과적으로 줄이고 열 변형의 위험을 줄일 수 있습니다.
