현대 제조에서 CNC 정밀 금속 스테인레스 스틸 부품 우수한 부식성 및 기계적 특성으로 인해 의료 장비, 항공 부품, 자동화 장비 및 기타 필드에서 널리 사용됩니다. 그러나 이러한 부품의 가공에는 높은 정밀도가 필요할뿐만 아니라 종종 복잡한 모양과 높은 하급 재료를 포함하여 제조 비용이 높아집니다.
설계 구조 최적화 : 소스의 처리 난이도를 줄입니다
비용 관리는 제품 설계 단계에서 시작해야합니다. 합리적인 부품 구조는 처리 시간을 줄일뿐만 아니라 특수 장비 또는 복잡한 프로세스에 대한 의존도를 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 구조적 강도 및 기능적 요구 사항을 보장하는 전제로 불규칙한 곡선 표면, 깊은 공동 구조 및 초박형 벽과 같은 프로세스가 어려운 영역을 피하면 처리의 어려움을 크게 줄일 수 있습니다.
통일 된 벽 두께 설계, 표준화 된 조리개 및 공개 도구의 치수 매개 변수 사용은 공구 변화의 수와 프로그래밍 복잡성을 줄일 수 있습니다. 엔지니어링 팀과 협력하여 "제조 가능성 설계"(DFM) 리뷰를 수행하는 것은 전반적인 처리 효율성을 개선하고 비용을 제어하는 데 중요한 부분입니다.
합리적인 도구 및 재료 관리 : 절단 효율 및 수명 향상
스테인레스 스틸 재료를 가공 할 때는 높은 강도, 강인성 및 열전도율이 낮기 때문에 공구 마모가 종종 증가합니다. 따라서 올바른 도구 자료를 선택하는 것이 중요합니다. 예를 들어, 코팅 탄화물 도구를 사용하면 절단 성능을 유지하면서 서비스 수명을 연장 할 수 있습니다. 공작물 경도가 높으면 CBN 또는 세라믹 도구를 사용하면 내마모성을 향상시키고 공구 변화의 빈도를 줄일 수 있습니다.
작업 시간과 마모 상태를 모니터링하기 위해 도구 수명 관리 메커니즘을 설정해야합니다. 동시에 통합 및 표준화 된 도구 구성은 재고 비용 및 조달 비용을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.
절단 경로 및 프로그래밍 최적화 : 유효하지 않은 스트로크 및 반복 절단을 줄입니다.
CNC 프로그래밍은 처리 품질을 결정할뿐만 아니라 처리 시간과 에너지 소비에 직접적인 영향을 미칩니다. 처리 정확도를 보장하기 위해 프로그래머는 부품 및 공작 기계 특성의 기하학적 특성에 따라 거칠기, 반제품 및 마무리 프로세스를 합리적으로 배열해야합니다. 경로를 최적화하고 빈 스트로크 및 비 절단 스트로크 감소는 총 처리 시간을 제어하는 열쇠입니다.
CAM 소프트웨어는 공구 경로를 시뮬레이션하고 간섭 및 허용 분포를 분석하며 공구 경로의 자동 최적화를 실현하는 데 사용될 수 있습니다. 또한 유사한 구조가있는 여러 부품의 경우 템플릿 프로그래밍 및 서브 루틴 호출을 사용하여 프로그램 재사용 속도를 향상시키고 반복 된 워크로드 및 프로그래밍 오류를 줄일 수 있습니다.
단계적 처리 전략 및 결합 프로세스 : 효율성 및 안정성 향상
복잡하거나 고정밀 스테인리스 스틸 부품의 경우 "거칠고 미세한 분리"처리 전략을 채택하는 것이 좋습니다. 즉, 먼저 거친 처리를 수행하여 대부분의 초과를 빠르게 제거한 다음 안정적인 미세 처리 프로세스를 사용하여 크기 요구 사항을 달성합니다. 이것은 미세 처리 도구를 보호 할뿐만 아니라 전체 처리 시간을 줄입니다.
장비가 허용하는 경우 여러 공정을 하나의 클램핑 (예 : 회전 밀링 밀링 화합물 또는 다축 연계 장비 사용)에 통합하여 클램핑 오류 및 반복 포지셔닝 시간을 줄여 효율성을 향상시키고 비용을 제어 할 수 있습니다.
자동화 된 관리 및 프로세스 모니터링 구현 : 수동 개입 및 오류 감소
가공 프로세스에 지능형 및 자동 장비를 도입하면 인건비와 오해의 가능성을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 자동 도구 식별, 부품 측정 피드백 및 스핀들로드 모니터링과 같은 시스템을 통해 절단 프로세스 중에 처리 매개 변수를 동적으로 조정하여 공구 마모 또는 재료 이상으로 인한 결함있는 제품을 피할 수 있습니다. 생산 일정 및 도구 변경 전략의 합리적인 배열, 밤 또는 배치 자동로드 및 언로드 시스템 (예 : 조작기 또는 재료 타워가 장착 된)에 자동 작동 사용을 사용하면 장비 활용 및 희석 단위 비용이 향상 될 수 있습니다.
